但很快，负责工艺生产的张振华脸色就开始不对了。
作为设计师，常浩南自然不可能连工艺参数都给准备好，否则他们这些生产工程师也就没了存在的价值。
这套生产路线，如果搁在涡扇10，或者sea650这样叶片弦长50-60厘米上下的中小尺寸风扇上，倒也没什么大问题。
但ae1500的风扇直径近两米，比同级别的cf56-7大了差不多30，涵道比达到惊人的903，叶片弦长也随之超过了90厘米，单就尺寸而言完全属于跨带产品。
同样的加工工艺，在产品放大一倍以后，面临的难度可不是成倍提升。
“常总……”
思索片刻之后，张振华还是如实报告了自己的判断：
“如果只是生产测试用的样品，那我们的设备都已经经过升级，应该很快……最晚年底之前就能拿出来，但这样的工艺流程，如果想要投入量产的话……”
说到这里，他两只手略有些紧张地搓了搓：
“我不敢明确给出一个时间表。”
接着做了个深呼吸，仿佛下定了什么决心一般继续道：
“空心三角形桁架结构内形在超塑成形/扩散连接工艺过程中一次成形，外形叶身部位留有01~015的较少抛修量，而叶尖和叶根部分的余量最高则能达到12，各加工部位的结构特征要求采用多样化的数控加工方法，进而又导致各加工部位相邻区域难以光顺转接。”
“另外，叶片的叶尖、叶根和前后缘部位为实心结构，刚性强于叶身空心部位，加上虚实相间的三角形空心桁架结构，让整个叶片具有强弱相间的刚度特性，导致风扇叶片在数控加工过程中变形规律非常复杂，仅靠现有手段很难控制加工变形量。”
“还有，在成形过程中，钛合金薄板要经过多重高温和高压循环过程，由于不可能100精确地控制冷却参数和壁面贴合率这些条件，叶片不同部位的应力水平、以及受到应力影响后产生的应变大小也很难控制。”
“这些问题如果单独拿出来，其实都不难解决，但结合在一起，再放到大规模生产里面，很可能导致哪怕同一批次的叶片毛坯一致性也很差，需要单独拎出几个工序，对生产过程中的半成品进行校核……”
“……”
张振华没有继续说下去。
但这确实是个要命的大问题。
工业化生产，其实不怕单纯的复杂。
只要设备和钱到位，再加上肯花时间，再复杂的工艺参数，也能被逐步确定下来。
而一旦进入量产过程，也就不再涉及到研发层面的成本投入。
随着产品产量逐渐提高，生产效率和成本总能达到一个相对稳定的状态。
但如果某个加工过程的结果无从确定，那就意味着，对于每个单独的产品，可能都要单独确定后续的工艺参数。
尽管比从头研发要简单很多，但也绝对会把产量和成本给卡死。
如果是造火箭，或者造工业母机，那反正年产量也没多少，这种半工业半手工业的路子还可以接受。
但航发叶片毕竟是需求量巨大的东西，不可能拿出雕花的功夫来搞。
一时间，整个会议室中，几乎全部的视线都集中到了前面坐着的常浩南身上。
“关于这个问题……你们先按照样品的方式来做，产量少不要紧，能保证正常进入测试环节就好。”
生产过程中的阻碍，他早在最开始构思总体设计的时候就已经预料到了。 否则也不可能在已经有了核心机的前提下，还给整个项目留出了这么长的执行时间。
“那具体工艺……”
张振华说着瞄了一眼ppt上面的流程图。
“还是按照刚才说的执行！”
常浩南给出了斩钉截铁的回答，接着又继续道：
“我计划和机床部门合作，在ae1500量产之前解决自适应加工的问题，也算是提前给兄弟单位解决一些技术难点……”
实际上，在原来的时间线当中，最先困扰于这个问题的并不是航空产业，而是航天和造船。
华夏航天在2010年代中后期曾有过一段发射成功率甚至不如隔壁印度的至暗时刻，就是在经历从手工业到工业过渡的阵痛期。
最后也是花了很多年时间才解决掉。
现在常浩南也算是给他们排坑了。
“机床部门？”
张振华直接就是一愣——
从来没听说过自家集团还有过专门负责装备制造的单位？
“就是火炬集团和cb法拉利成立的合资公司。”
常浩南解释道：
“加工一致性差的问题，单靠在生产之前的计算和预测都是解决不了的，只能从工艺执行的过程当中想办法……刚才振华同志也说过，最直接的方案，就是在每一个步骤结束后对加工结果进行测量，再根据测量结果确
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